Profileerinstallatie voor hekwerkpalen

“Het was een gigantisch mooi project,” vertelt Erik Klaassen. Samen met vier Eltra collega’s werkte de project manager aan de succesvolle realisatie van de installatie. “De lijn is niet alleen erg lang, maar de productiesnelheid van 100 meter per minuut is ook uitzonderlijk hoog,” legt hij uit. “Daarnaast maakt de lijn gebruik van een aantal nieuwe machines en technieken, zoals een volautomatische bandlas, een materiaalbuffer en een hoogfrequentlasinstallatie. Een leuke uitdaging voor ons team!”

“Het was een
gigantisch mooi
project”

Automatische invoer
Om een optimale output te realiseren, kent de lijn een hoge mate van automatisering. Zo ook aan het begin van de lijn. “Normaal gesproken voert de operator een aantal taken uit om een nieuwe rol staal in te voeren,” zegt Erik. “Maar nu wordt het materiaal volautomatisch ingevoerd, recht gelegd en gelast. De operator hoeft alleen nog maar een rol staal op de doorn te leggen.” Om stilstand tijdens het wisselen en lassen van de rollen te voorkomen, wordt het staal bovendien ingeladen in een materiaalbuffer. Met ruimte voor 800 meter staal, zorgt de buffer ervoor dat de rest van de lijn kan blijven draaien. “Steeds meer klanten gaan voor deze oplossing kiezen,” verwacht Erik.

Magnetisch lassen
De hoogfrequentlasinstallatie vormde de grootste technische uitdaging van de lijn. Erik: “Bij deze techniek wordt grote warmte gecreëerd door middel van sterk geconcentreerde magnetische velden. Zo smelt het materiaal aan elkaar en wordt het staal tot een koker gevormd.” Het complexe proces van lassen, nabewerken, koelen en kalibreren was nieuw voor het team. “We hebben daarom in het offertestadium een bedrijf in Duitsland bezocht waar deze techniek toegepast wordt,” legt Erik uit. “Ook hadden we contact met de leverancier om de aandachtspunten in kaart te brengen.” De zorgvuldige voorbereiding was niet zonder resultaat. Het testen van de lasinstallatie verliep soepel. “Daarvoor verdient ons team de complimenten, die dit uitstekend heeft gedaan!”

”Het complexe proces van
lassen, nabewerken, koelen
en kalibreren was nieuw
voor het team.“

Complexe machine, eenvoudige besturing
Gebruiksvriendelijkheid was een belangrijk punt van aandacht in dit project. Zo maakte het team een koppeling zodat de klant vanuit het kantoor productieorders in de machine kan zetten. Ook besteedden onze collega’s veel aandacht aan het maken van een eenvoudige besturing. Erik: “Een uitdaging, gezien de complexiteit van de lijn. Maar we kijken altijd vanuit de gebruiker naar onze besturing. Er moet makkelijk mee te werken zijn.” Een treffend voorbeeld is ook een filtersysteem aan het eind van de lijn. “Sommige paaltjes hebben een lasnaad, omdat daar een nieuwe rol staal begint. Die halen we er automatisch uit.”

Een half woord
Waar Eltra de software en besturing ontwikkelde, verzorgde Dibalex het ontwerp en de assemblage van de machine. Volgens Erik is de samenwerking met de machinebouwer cruciaal. “Het eindresultaat is altijd een samenspel tussen software en de machine. Het moet samen kloppen en dat maakt goede communicatie zo belangrijk.” Inmiddels werken Eltra en Dibalex al bijna 25 jaar samen en dat werpt zijn vruchten af. “We hebben aan een half woord genoeg.”

Inmiddels werken Eltra
en Dibalex al
bijna 25 jaar samen

Hoogtepuntje
Inmiddels is de lijn in gebruik genomen en kijkt Erik terug op een geslaagd project. “De eindklant is tevreden en kan goed met de machine werken. Alles is goed verlopen en wij hebben weer nieuwe kennis opgedaan.” Het hoogtepunt van het project? “Dat was toch het testen van de hoogfrequentlasinstallatie. We weten natuurlijk altijd wel dat het goed komt. Maar als alles na maanden voorbereiding perfect werkt, valt er toch een spanning van je af. We hebben het weer voor elkaar gekregen!”